【新春走基層】超級工廠的“智能”之變

“呲呲、呲呲……”走廊的左邊是焊花四射,右邊是一臺臺實時聯網的AGV小車,在生產線上有序穿梭。“一鍵啟動”后,它們就能根據預設指令和路徑規劃,實現在復雜的生產環境中自動避障,主動尋跡到生產線上的指定位置。

此時,裝配工位上的機器人拾取AGV小車上的零件完成裝配,而后小車就會跟隨生產線節拍,將零件自動送往下一個工位。

這是《工人日報》記者1月13日在北汽集團新能源享界超級工廠(以下簡稱享界工廠)車身車間看到的生產場景。依托智能制造的實力,享界工廠通過智能調度實時響應生產需求,優化物流路徑,實現生產過程的效率最大化。

享界工廠坐落在北京密云,2024年6月30日,該工廠生產的首款產品享界S9全面進入量產階段。

轉型

享界工廠車身車間的智能化生產場景每天都在發生。

車身車間占地10萬平方米,由25條生產線組成,全車間有527臺機器人,有焊接、鉚接等多種工藝。

“我們享界S9是一款鋼鋁混合、搭載華為公司高端技術的智能車型,現在車間工人很少,完全是智能化生產,由機器人實現生產和保障質量。”享界工廠車身車間主任王新剛,站在一個1平方米左右的顯示屏操作臺前向記者介紹。

據王新剛介紹,車身車間原來是人工手持焊接,轉變成現在的機器人自動焊接和鉚接,技術質量的保證由原來的大師傅轉變成現在的視覺引導、藍光測算和大數據后臺比對。

“工人由原來的勞動技術型人才,變成了現在的機器人操作和維保的‘智’能型人才。”王新剛感嘆。

享界工廠車身車間的于德海,干了20多年焊接和鈑金返修工作,是公司的大工匠。

于德海手上功夫了得,鈑金返修要銼掉幾毫米,他在不測量情況下,眼看手銼就能實現。但現在機器人精度都保證到0.06毫米了,于德海順勢轉型從事技術管理和機器人維保工作,已成長為車間的調度,生產和技術管理樣樣在行,成為一位“智”能型人才。

取代

“我們沖壓車間由原來的勞動密集型向技術密集型轉變。一個年產20萬輛車的車間,只需30多人即可實現運營。”享界工廠沖壓車間主任劉社寧同樣感觸頗深,在智能制造的背景下,沖壓車間在壓機與自動化技術、模具技術、生產與質量檢驗技術等方面都發生了天翻地覆的變化。

“之前手工沖壓線由人工充當機械手進行零件傳輸,每小時完成200個沖次;如今先進的自動化與伺服技術的應用,每小時可完成800以上的沖次。”劉社寧指著正在運行的生產線告訴記者,“在精益化管理以及先進模具技術的加持下,零件尺寸可控制在±0.3毫米以內,實現了毫米級別的鋼率雕刻,外觀件產品一次下線合格率平均可達到97%以上。”

“我們涂裝車間目前有機器人57臺,核心主線(涂膠、LASD、噴漆)實現了100%自動化,完全做到了無人化。”享界工廠涂裝車間主任屠玉林接過話茬,并邀請記者到車間體驗。

“涂裝車間主要是給鋼鋁車身做‘美顏’,給客戶帶來絢麗多彩的油漆車身,按照30臺/小時生產能力設計,能夠同時滿足12種顏色的噴涂,首款享界S9車型有5種顏色。”屠玉林介紹。

記者看到一輛輛汽車外殼正在生產線上徐徐移動,前后左右上下都有機器人在噴涂。

“車底涂膠作業,由智能視覺AI定位+12臺機器人,徹底取代了傳統的人工作業。原來技能性噴漆工變成噴漆機器人操作手,由體力作業者變成腦力作業者。”屠玉林指著一輛剛剛傳送過來的黑色汽車外殼給記者介紹。

信心

享界工廠整車檢驗高級經理馬云鵬,對智能制造在汽車上所帶來駕乘體驗的飛躍感觸更為深刻。

在總裝工廠檢測線末端,記者看到一個特別的檢測間,這是應用于享界車型的全自動智能駕駛標定間,檢測完全實現了自動化,現場一個人都沒有。

“整個房間內部被吸波材料所覆蓋,周圍及地面設置有可自動開啟的標靶多達13塊,這些標靶就是用來標定多達27個整車激光雷達、毫米波雷達及攝像頭。”馬云鵬向記者解釋。

據介紹,享界所搭載的ADS3.0智能駕駛系統,整個標定過程包括車輛對中,設備標定可在4分鐘以內自動完成,這樣一臺車就完成靜態標定,而后車輛將會在路試跑道進行動態標定。至此,一臺享界車就具備了智能駕駛、自動泊車等功能,這些功能會隨著每月的軟件基線不斷優化更新。

“對比傳統車企,我們的車輛檢測、車輛標定、問題排查、問題解決都是全新的領域,那些傳統依靠普通檢測設備進行診斷的模式,已經被云端計算和分析所替代,我們的工人工作變成了動動鼠標,看看屏幕,完全實現了智能化,也正是這些新技術運用造就了非凡的享界。”馬云鵬對產品充滿信心。